Testy próbne wykrywacza metali w mrożonych warzywach|Przewodnik dla kupujących

Specyfikacje mrożonych warzyw często zawierają krótki wiersz, np. „wykryto metal” lub trzy nominalne rozmiary-sztuk testowych. Wiersz ten nie informuje, czy detektor miał kontakt z produktem, czy częściowo rozmrożony worek zmienił sygnał, czy urządzenie odrzucające usunęła właściwe opakowanie ani co stało się z produkcją po nieudanej kontroli. Buduj aprobatę na podstawie wykazanej wydajności, a nie tabliczki znamionowej.

Omawiając programy warzywne IQF z importerami, producentami żywności, dystrybutorami i nabywcami-pod markami prywatnymi, stosujemy poniższą logikę kontroli. Oddziela wstępną walidację od rutynowej weryfikacji, wyjaśnia, dlaczego nie można skopiować jednej czułości dla różnych produktów i zamienia awarię detektora w decyzję dotyczącą możliwej do prześledzenia partii. Zastosuj go wraz z analizą zagrożeń produktu, wymaganiami dotyczącymi miejsca przeznaczenia, planem certyfikacji i aktualnymi instrukcjami producenta sprzętu.

1. Zacznij od zagrożenia i celu kontroli

Metal może pochodzić z drutu polowego, narzędzi do zbioru, pojemników transportowych, noży, przesiewaczy, elementów złącznych, łożysk, przenośników, prac konserwacyjnych, sprzętu pakującego lub uszkodzonej części. Mapuj wiarygodne źródła według kroków i materiałów. Następnie zdecyduj, którym zagrożeniom można zapobiegać na wczesnym etapie, które można wyeliminować za pomocą magnesów lub ekranów, i które wykrywalne fragmenty metalu rozwiązuje końcowy detektor. Wykrywanie metalu nie obejmuje kamieni, szkła, owadów, twardego plastiku ani żadnego gatunku, kształtu i orientacji stali nierdzewnej.

Analiza zagrożeń pozwala określić, czy urządzenie stanowi krytyczny punkt kontroli, inną kontrolę zapobiegawczą, warunek operacyjny czy też kontrolę jakości-wymaganą przez klienta. Nie przypisuj tego statusu, ponieważ inny zakład używa tej samej etykiety. Decyzja zmienia pisemne limity, monitorowanie, weryfikację, działania naprawcze i oczekiwania dotyczące-przeglądu, ale każda rola nadal wymaga określonego celu i reakcji.

Zidentyfikuj ostatni punkt, w którym metal może przedostać się po wykryciu. Detektor umieszczony przed niezabezpieczoną maszyną tnącą lub pakującą nie może zapewnić takiego samego zakończenia-opakowania jak zwalidowana jednostka po ostatecznym zamknięciu. Metalizowana folia może uniemożliwić działanie konwencjonalnego wykrywacza metalu-opakowania końcowego zgodnie z przeznaczeniem; analiza zagrożeń może wymagać wykrywania poprzedzającego,-prześwietlenia rentgenowskiego lub innego zatwierdzonego projektu. Przejrzyj XMSDprzegląd sprzętu do przetwarzania i kontrolisformułować żądanie audytu, traktując jednocześnie zapisy-linii produktów jako dowód wydajności.

2. Efekt produktu powoduje, że zakres działania jest „zamrożony”.

Zrównoważony wykrywacz metali-cewkowy reaguje na sygnały magnetyczne i przewodzące. Wilgoć, rozpuszczone sole, minerały, kwasowość, temperatura, gęstość i orientacja produktu mogą stworzyć sygnał produktu przypominający lub maskujący sygnał zanieczyszczenia. Detektor musi odróżniać reakcję metalu docelowego od normalnego asortymentu produktów, nie generując niekontrolowanych fałszywych odrzutów. Ta interakcja nazywana jest efektem produktu.

Warzywa całkowicie zamrożone często podczas częściowego rozmrażania zachowują się bardziej jak produkt suchy niż te same warzywa. Nie uzasadnia to założenia, że ​​każdy worek o temperaturze -18 stopni wytwarza jeden stabilny sygnał. Temperatura rdzenia, wilgotność powierzchni, przyprawy, sos, pozostałości po blanszowaniu, gęstość kawałków, szron, grubość opakowania i czas przebywania poza chłodnią mogą mieć wpływ na wydajność. Zatrzymanie linii może spowodować ogrzanie się wiodących opakowań, podczas gdy późniejsze opakowania pozostaną mocno zamrożone, tworząc stan nieobecny w krótkim teście z pustym pasem.

Zdefiniuj zatwierdzony stan produktu za pomocą pomiarów: rodzina produktu, receptura, krój, waga wypełnienia, wymiary i materiał opakowania, minimalna i maksymalna temperatura produktu, prędkość linii, apertura, program detektora i układ odrzutu. Uwzględnij wiarygodne stany zmian, takie jak-rozruch po odkażeniu, najcieplejszy zaakceptowany produkt, gęsty róg worka zbiorczego, sezonowana mieszanka i zmiana produktu. Jeśli jeden program obejmuje kilka warzyw, wykaż, że wybrany najgorszy przypadek rzeczywiście obejmuje pozostałe.

3. Zbuduj macierz walidacji produktu-po-paczce

Wstępna walidacja określa, co może osiągnąć skonfigurowany system, zanim zacznie się na nim opierać rutynowa produkcja. Wymień każdą rodzinę produktów i zmienne, które mogą zmienić wykrywanie: warzywo lub mieszanka, wielkość cięcia, przepis, przyprawa, stan mrozu, waga opakowania, wymiary worka, struktura folii, prędkość taśmy, odstępy w opakowaniach i temperatura produktu. Grupuj produkty tylko wtedy, gdy udokumentowane uzasadnienie wskazuje, że reprezentatywny warunek wyzwania jest równy lub trudniejszy niż zgrupowane produkty.

Uruchom wystarczająco czysty produkt, aby poznać jego rozkład sygnału przed wprowadzeniem elementów testowych. Uwzględnij normalną odmianę partii, zamiast wybierać jedną, wizualnie idealną torbę. Oceń zarówno pominięte wykrycia, jak i fałszywe odrzucenia. Ustawienie, w którym mały element testowy jest umieszczany w jednym worku, ale odrzucana jest duża część niezanieczyszczonej produkcji komercyjnej, nie jest stabilnym punktem pracy. Zapisz model sprzętu, numer seryjny, oprogramowanie lub program, aperturę, częstotliwość lub tryb, konfigurację linii, warunki środowiskowe i osobę autoryzowaną wynik.

Dokonaj ponownej weryfikacji, gdy zmiana może mieć wpływ na możliwości: nowy produkt lub receptura, większe opakowanie, inna folia, zmieniona apertura, nowa prędkość taśmy, przeniesienie detektora, większy serwis, zmiana oprogramowania,-przeprojektowanie systemu odrzutów lub tendencja do niestabilnej pracy. Certyfikat kalibracji lub serwisu potwierdza stan sprzętu; nie zastępuje sprawdzania poprawności produktu-po-linii.

4. Wybierz identyfikowalne próbki testowe bez wymyślania uniwersalnego rozmiaru

Użyj standardów testowych, które identyfikują rodzaj metalu i nominalny rozmiar kuli. Programy zwykle obejmują elementy ze stali żelaznej,-nieżelaznej i{2}}nierdzewnej, ponieważ detektor reaguje na każdy z nich inaczej. Zachowaj certyfikat lub dokumentację dostawcy, unikalną identyfikację, historię wydania, kontrolę stanu i historię odnowień. Porysowany, pęknięty lub brakujący element testowy stwarza własne ryzyko-istotne.

Nie kopiuj wartości 1,5 mm, 2,0 mm ani 2,5 mm z broszury produktu i podawaj liczby jako wymagane na całym świecie limity dotyczące-mrożonych warzyw. Osiągalna czułość zależy od detektora, apertury, produktu, opakowania, prędkości, temperatury, rodzaju metalu, kształtu i orientacji. Ustaw cel akceptacji poprzez analizę zagrożeń, obowiązujące wymagania, umowę z klientem i zweryfikowaną wydajność linii. Zapisz zarówno zamierzony cel, jak i faktycznie zademonstrowany wynik.

Kule dają powtarzalne wyzwanie niezależnie od orientacji, podczas gdy prawdziwymi fragmentami mogą być druty, płatki lub nieregularne kawałki, których sygnał zmienia się wraz z orientacją. Walidacja powinna zatem uwzględniać zakres wiarygodnych orientacji fragmentów, nawet jeśli rutynowa weryfikacja wykorzystuje certyfikowane kule. Wytyczne amerykańskiej FDA dotyczące-włączenia metali uwzględniają standardy czułości stali żelaznej,-nieżelaznej i{6}}nierdzewnej oraz wymagają walidacji czynników przetwarzania i orientacji fragmentów; jego przykład owoców morza zapewnia użyteczną logikę sterowania, a nie ustalony harmonogram warzyw.

5. Przełóż element testowy przez produkt i najmniej-wrażliwą drogę

Pusta przepustnica-z paskiem sprawdza tylko niewielką część systemu. Umieść część badaną w bezpiecznym miejscu lub w wyraźnie oznaczonym reprezentatywnym opakowaniu, zgodnie z zatwierdzoną metodą, a następnie przepuść ją z szybkością i odległościami dostępnymi na rynku. Kwestionuj wiodące, środkowe i końcowe pozycje w opakowaniu, gdy walidacja wykaże, że produkt maskuje lub odrzuca zmiany czasu w całym opakowaniu. Przetestuj najmniej-czułą strefę detektora i orientację ustaloną w badaniu walidacyjnym, zamiast zakładać, że środek geometryczny jest zawsze jedynym najgorszym przypadkiem.

Każdy zdefiniowany element testowy należy sprawdzić osobno. Wykrywanie zapisu, alarm i fizyczne odrzucenie, a nie tylko wskazanie na ekranie. Powtórz wystarczającą liczbę razy, aby wykazać stałą wydajność w ramach rutynowej metody. Jeśli linia ma wiele pasów, ścieżek pakowania lub pozycji pasów, należy sprawdzić trasy zidentyfikowane w drodze walidacji. Jeśli sypki produkt IQF przejdzie przed pakowaniem, zaprojektuj kontrolowany nośnik lub metodę testową, która odzwierciedla przepływ i zapobiega przedostawaniu się standardu do nadającego się do sprzedaży produktu.

Przechowywanie-próbek testowych jest częścią bezpieczeństwa żywności. Używaj rzucających się w oczy, jednoznacznie zidentyfikowanych pakietów testowych; rozliczyć je przed i po kontroli; odizolować je od normalnego produktu; i zabraniają przeróbki na zapas handlowy, chyba że pisemna kontrolowana metoda usunie normę i zweryfikuje produkt. BRCGS zwrócił uwagę na wycofania spowodowane przez produkt testowy lub odrzucony produkt powracający na linię. Traktuj pojemnik na odrzuty, nośnik próbek i ręce operatora jako punkty kontrolowane.

6. Wspólne wykrywanie, odrzucanie i zabezpieczanie przed awarią

Detektor, który alarmuje, ale pozwala kontynuować pakowanie, jest nieudaną kontrolą. Rutynowe wyzwanie powinno wykazać, że zamierzona paczka została przeniesiona do bezpiecznego miejsca bez przemieszczania sąsiedniej dobrej paczki. Sprawdź czas odrzutu przy dozwolonym zakresie prędkości i odstępach między opakowaniami. Upewnij się, że pojemnik jest zamknięty lub że dostęp-jest kontrolowany, że odrzucony produkt nie może zostać odrzucony ani nie można go przypadkowo odzyskać, a rekord odrzucenia można pogodzić z opakowaniami fizycznymi.

Tam, gdzie jest to zamontowane, potwierdzenie odrzucenia próby, wykrywanie-pełnego pojemnika, wykrywanie niskiego-powietrza-, alarmy-awarii detektora, zatrzymanie taśmy, blokady linii oraz zachowanie pamięci lub resetowania. Symuluj stan w kontrolowany sposób i zapisz oczekiwaną reakcję. Zielony wskaźnik nie oznacza, że ​​ramię pneumatyczne ma w dalszym ciągu wystarczające ciśnienie, aby odwrócić 10-kilogramowy worek. Licznik odrzutów nie stanowi dowodu, że do pojemnika trafiło właściwe opakowanie.

Kolejne pakiety mogą ujawnić słabość w wyczuciu czasu. Podczas walidacji przetestuj bliskie odstępy między opakowaniami i zdefiniuj warunki „od tyłu”-do-, aby system nie zapomniał o drugim odrzuceniu lub zresetowaniu zbyt wcześnie. Sprawdź, co się stanie po utracie zasilania, zatrzymaniu awaryjnym, usunięciu zacięcia i ponownym uruchomieniu. Metoda pisemna powinna określać, które funkcje są rutynowo kwestionowane, które są sprawdzane podczas-uruchamiania lub planowanej weryfikacji, a które wymagają wsparcia konserwacyjnego.

7. Ustaw częstotliwość monitorowania ryzyka i utrzymuj ekspozycję

Wyzwania podczas uruchamiania-przed wypuszczeniem na rynek, w określonych odstępach czasu w produkcji, po odpowiednich ustawieniach lub zmianie produktu, po przestoju lub konserwacji, gdy wydajność mogła się zmienić, oraz na końcu cyklu. Dodaj wyzwalacze w przypadku nietypowych fałszywych odrzuceń, znalezienia prawdziwego metalu, alarmu sprzętu, interwencji pasa lub systemu-odrzutów oraz wszelkich zdarzeń określonych w planie HACCP, kliencie lub programie certyfikacji. Nazwij przeszkoloną rolę odpowiedzialną i recenzenta.

Przedział określa maksymalną ekspozycję pomiędzy ostatnią pozytywną kontrolą a nieudaną kontrolą. Krótszy odstęp czasu może zmniejszyć ilość wstrzymanych produktów, ale tylko wtedy, gdy kontrole zostaną przeprowadzone prawidłowo i zarejestrowane w czasie rzeczywistym. Zrównoważ znaczenie zagrożeń, niezawodność sprzętu, wielkość produkcji, identyfikację magazynu, wydajność ponownej-kontroli i wymagania klienta. Nie należy twierdzić, że jedna czterogodzinna-częstotliwość jest uniwersalną zasadą dotyczącą warzyw tylko dlatego, że pojawia się w ilustracyjnym przykładzie HACCP mrożonych-ryb FDA.

Każdy wpis powinien zawierać datę i dokładną godzinę, produkt i partię, linię, program detektora,-rodzaj i rozmiar elementu testowego, temperaturę produktu lub zdefiniowany stan, jeśli ma to zastosowanie, wynik wykrycia i odrzucenia, operatora, odniesienie do odchylenia i osobę sprawdzającą. Wstępnie-wypełnione wyniki, zaokrąglone czasy lub brakująca tożsamość produktu uniemożliwiają niezawodne zatrzymanie granicy. Użyj XMSDprzewodnik inspekcji mrożonych warzywaby połączyć ten zapis sprzętu z szerszym-plikiem wydania partii.

8. Określ reakcję partii, zanim wyzwanie zakończy się niepowodzeniem

Jeśli nie zostanie wykryty żaden zdefiniowany element testowy, niewłaściwy pakiet zostanie odrzucony, urządzenie-awaria nie odpowiada lub kontrola obecności elementu testowego-nie powiedzie się, natychmiast zatrzymaj linię lub skontroluj ją w inny sposób. Umieścić produkt wyprodukowany od ostatniej zadowalającej kontroli w udokumentowanym magazynie. Użyj dokładnych znaczników czasu, prędkości linii, kodów opakowań, zapisów palet i ruchów w magazynie, aby zidentyfikować granicę. Umieść produkt nadal na przenośniku, w obszarach gromadzenia, pakowania lub przechowywania.

Nie kasuj zdarzenia przekazując standard po raz drugi i zapisując tylko podanie. Zachowaj awarię, określ, czy miała ona wpływ na wykrywanie, synchronizację, fizyczne odrzucenie, alarm, dopływ powietrza, sterowanie zbiornikiem lub metodę operatora, a następnie usuń przyczynę. Powtórz całe zdefiniowane wyzwanie po korekcie. Jeżeli naprawa lub regulacja ustawień zmienią możliwości, należy przeprowadzić ponowną walidację, a nie samą rutynową weryfikację.

Oceń przechowywany produkt na podstawie pisemnego, zatwierdzonego planu utylizacji. Ponowna-kontrola wymaga sprawnego detektora, kontrolowanej prezentacji produktu, jasnego początku i końca, rozliczonych kontenerów, bezpiecznych odrzutów i udokumentowanej kontroli. Jedno przejście przez ten sam nieskorygowany stan nie może uzasadniać zwolnienia. Jeśli niemożliwa jest wiarygodna ocena, odrzuć, zniszcz lub przekaż produkt do zgodnego z prawem zastosowania nie-żywnościowego. Organ ds. jakości lub-bezpieczeństwa żywności podpisuje ostateczną decyzję i łączy ją z dotkniętymi paletami i statusem przesyłki.

9. Zbadaj każdy autentyczny odrzut jako dowód procesu

Zabezpiecz odrzuconą paczkę i sprawdź ją metodą kontrolowaną. Sprawdź, czy obecny jest metal, zlokalizuj go, zachowaj, jeśli to możliwe, i zapisz jego materiał, kształt, przybliżony rozmiar i stan. Alarm wykrywacza bez odzyskanego metalu może być skutkiem-fałszywego odrzucenia produktu, zakłócenia środowiska, nakładania się opakowań lub fragmentu zbyt małego do zlokalizowania; zapisz wynik zamiast zakładać zanieczyszczenie lub błąd maszyny.

Użyj fragmentu, aby zbadać źródło. Porównaj to z ostrzami, ekranami, pasami drucianymi, elementami złącznymi, łożyskami, materiałami konserwacyjnymi,-pojemnikami na surowce i sprzętem terenowym. Sprawdź wcześniejsze i dalsze punkty zużycia, uwzględnij powiązane części i przejrzyj wcześniejsze odrzuty. Jeden pęknięty drut ekranujący może wskazywać na więcej fragmentów niż odzyskany fragment. Rozszerz blokadę, jeśli dowody źródłowe wskazują, że może to dotyczyć innego produktu.

Trend odrzuca według produktu, linii, zmiany, rodzaju metalu, lokalizacji i podejrzanego źródła. Powtarzające się fałszywe odrzucenia wymagają podjęcia działań, ponieważ mogą spowodować, że operatorzy zmniejszą czułość, ominą alarmy lub znormalizują słabą kontrolę. Powtarzające się fragmenty rzeczywiste wymagają skorygowania- pierwotnej przyczyny, a nie dalszego sortowania jako jedynego rozwiązania. Połącz konserwację, działania naprawcze i przegląd efektywności z plikiem partii.

10. Poproś o pakiet-połączonych dowodów

Aby uzyskać zatwierdzenie dostawcy, poproś o analizę-fizycznego zagrożenia, mapę procesu, lokalizację detektora, podsumowanie walidacji, zatwierdzone programy produktów,-rejestr części testowej, stan kalibracji lub serwisu, formularz monitorowania, dziennik odrzutów, procedurę-nieudanej-kontroli, metodę ponownego-przesiewu, zapis szkoleń i przegląd weryfikacji. Dopasuj nazwy, numery wierszy, daty i kody produktów w dokumentach. Certyfikat potwierdzający, że urządzenie zostało skalibrowane, nie oznacza, że ​​przeszedł przez nie mrożony groszek.

W przypadku pliku przesyłki należy określić, które dowody są udostępniane rutynowo, a które są dostępne w ramach audytu lub na żądanie kontroli. Praktyczny pakiet może obejmować uzgodnioną czułość, kontrole początkowe i końcowe, zakończenie-kontroli interwałowych, potwierdzenie odchyleń, autoryzację zwolnienia i mapę kodów-partii. Chroń dane osobowe lub zastrzeżone bez usuwania zapisów dotyczących tożsamości produktu, linii, czasu i wyniku. XMSDinformacje o-systemie jakości i certyfikatachdaje kontekst; zapisy dotyczące konkretnego zamówienia-potwierdzają decyzję o wysyłce.

Importerzy prowadzący program-weryfikacji dostawców powinni określić, w jaki sposób sprawdzają odpowiednią dokumentację-bezpieczeństwa żywności i działania dostawców. Amerykańskie ramy FDA FSVP umożliwiają działania oparte- na ryzyku, które mogą obejmować-audyty na miejscu, pobieranie próbek i testowanie lub przegląd odpowiednich zapisów. Wybierz działanie, które dotyczy zagrożenia i historii dostawcy. Nie używaj ogólnego certyfikatu jako substytutu przeglądu kontroli, która spowodowała odchylenia lub reklamacje.

11. Napisz specyfikację zakupu jako umowę dowodową

Podaj objęte rodziny produktów i opakowań, typy metali i uzgodnione-rozmiary elementów testowych, metodę badania,-najgorsze pozycje, prędkość produkcji,-zakres stanu zamrożenia, wyzwalacze monitorowania, funkcje odrzucania, granicę wstrzymania-kontroli,-kontrolowanej ponownej-przesiewowej, dochodzenie w sprawie prawdziwego-odrzucenia i dostępność zapisów. Nazwij zdarzenia zmiany, które wymagają powiadomienia lub ponownej walidacji. Unikaj jednowierszowej klauzuli „pozytywny wynik na wykrywaczu metalu”.

Podłącz sterowanie do opakowania. Potwierdź, czy test jest przeprowadzany na produkcie luzem, niezamkniętej torbie, końcowym nie-metalizowanym opakowaniu lub produkcie-opakowanym w pudełko. Rejestruj zmiany folii, ponieważ metalizowane warstwy, wymiary opakowania i przestrzeń nad zawartością mogą zmienić metodę kontroli. Theprzegląd możliwości pakowania mrożonekmoże rozpocząć dyskusję na temat pakietu, ale decyzja dotycząca detektora zależy od zatwierdzonego filmu i badania-produktu-linii.

Połącz także sterowanie z pełną specyfikacją produktu. Rozmiar kawałka, masa wypełnienia, przyprawa, glazura, wolny lód i temperatura produktu mogą zmienić działanie produktu. Przejrzyj proponowany format w XMSDasortyment mrożonych warzyw, a następnie zablokuj dokładną próbkę handlową, formułę, opakowanie i program detektora w pliku zatwierdzenia.

12. Sprawdź metodę na linii

Zamiast przeglądać same formularze, obserwuj jedno pełne wyzwanie. Sprawdź kod produktu na detektorze, tożsamość-fizycznego elementu testowego, stan opakowania,-najmniej wrażliwą trasę, rzeczywistą prędkość taśmy, alarm, odrzucenie, dostęp do pojemnika i uzgadnianie-pakietu testowego. Poproś operatora o wyjaśnienie pierwszej czynności po awarii i pokazanie, w którym miejscu produkcja, której dotyczy problem, jest zablokowana. Porównaj tę odpowiedź z pisemną procedurą i kontrolą stanu magazynu.

Wprowadź kontrolowany scenariusz tylko z autoryzacją witryny. Pełna symulacja-kosza lub kontrola niskiego-powietrza-może wykazać, czy zabezpieczenie-zatrzymuje linię zgodnie z przeznaczeniem, ale nie może narażać produktu, sprzętu ani ludzi na ryzyko. Przejrzyj elementy sterujące obejścia konserwacyjnego i sprawdź, kto może zmieniać czułość. Potwierdź, że dostęp do hasła, dzienniki zmian i wybór programu uniemożliwiają operatorowi rozwiązywanie fałszywych odrzuceń poprzez osłabienie ustawień bez zatwierdzenia.

Często zadawane pytania

1. Czy czułość-wykrywacza metali jest uniwersalna w przypadku mrożonych warzyw?

Nie. Możliwości zmieniają się w zależności od rodzaju metalu, produktu, temperatury, opakowania, apertury, prędkości, orientacji i maszyny. Uzgodnij cele poprzez analizę zagrożeń, miejsce docelowe i wymagania klienta, a następnie zademonstruj je na rzeczywistej linii.

2. Po co oddzielnie testować stal żelazną,-nieżelazną i stal nierdzewną?

Wytwarzają różne reakcje elektromagnetyczne. W wielu zastosowaniach stal nierdzewna może być trudniejsza do wykrycia, a działanie produktu może maskować lub imitować części reakcji. Zatwierdzony program definiuje odpowiedni standard dla każdej rodziny metali.

3. Czy operator może machać próbkami przez pusty detektor?

Pusty czek nie reprezentuje maskowania produktu ani czasu odrzucenia zależnego od opakowania. Rutynowa weryfikacja powinna wykorzystywać zwalidowaną metodę-po-linii produktu, kontrolowane pakiety testowe i zidentyfikowaną najmniej-wrażliwą trasę.

4. Czy całkowicie zamrożony produkt zawsze poprawia wrażliwość?

Całkowicie zamrożony produkt często ma mniejsze właściwości przewodzące niż produkt częściowo rozmrożony, ale wydajność nadal zależy od receptury, gęstości, mrozu, opakowania i maszyny. Zweryfikuj cały zaakceptowany zakres operacyjny.

5. Jak często należy testować czujnik zamrożonych warzyw?

Korzystaj z udokumentowanego harmonogramu-opartego na ryzyku, obejmującego-rozruch, interwały produkcyjne, odpowiednie zmiany lub interwencje i koniec serii, a także wszelkie obowiązujące wymagania klienta, certyfikaty i wymagania prawne. Przedział musi wspierać praktyczną granicę wstrzymania.

6. Na jaki produkt wpływa nieudana kontrola?

Zacznij od wszystkich produktów wyprodukowanych od czasu ostatniej zadowalającej kontroli, a następnie użyj możliwych do prześledzenia zapisów i dowodów, aby określić dokładną granicę. Uwzględnij w-procesie zapasy spakowane, spaletyzowane i przeniesione do czasu uzyskania autoryzacji zbycia.

7. Czy zatrzymany produkt może po prostu ponownie przejść przez detektor?

Tylko w ramach zatwierdzonej, sprawdzonej metody-ponownej kontroli po usunięciu przyczyny niepowodzenia. Kontroluj podawanie, odstępy, przejścia, odrzuty, identyfikację i przeglądanie pojemników. Powtarzanie tego samego warunku zakończonego niepowodzeniem nie stanowi podstawy do zwolnienia.

8. Czy certyfikat kalibracji potwierdza zgodność partii?

Nie. Obsługuje stan sprzętu w określonym czasie. Dowody partii pochodzą z zatwierdzonych programów produktów, zapisów terminowych kontroli, kontroli odrzutów, postępowania z odchyleniami i zapisów wydań powiązanych z wysyłką.

Ostateczna lista kontrolna kupującego

Zatwierdź program wykrywacza tylko wtedy, gdy potrafisz odpowiedzieć na pięć pytań za pomocą zapisów: Jakie zagrożenie metalami jest kontrolowane? Jaki zakres produktów, opakowań i{0}}stanów zamrożenia został zatwierdzony? Które identyfikowalne próbki i pozycje testowe weryfikują system? Czy całkowite odrzucenie i{1}}bezpieczne ustawienie działa? Jakie dokładnie zapasy są przechowywane, oceniane i zwalniane po awarii? Odpowiedzi te zmieniają twierdzenie o wrażliwości w możliwą do obrony kontrolę mrożonych warzyw.

Jeśli brakuje jednej odpowiedzi, określ konkretną lukę w dowodach i jej konsekwencje. Brak próby-ciepłego stanu pozostawia niepewność dotyczącą-efektu produktu; nieprzetestowany czujnik odrzutu pozostawia niepewność-kontroli linii; niekompletny zapis czasu pozostawia granicę ładowni otwartą. Usuń lukę przed zatwierdzeniem kombinacji produktu i opakowania, której dotyczy problem.

Referencje

• Amerykańska FDA: Wytyczne dotyczące zagrożeń i kontroli ryb i produktów rybołówstwa, rozdział 20 – Wtrącenia metali
• US FDA: Programy weryfikacji dostawców zagranicznych dla importerów
• BRCGS: W centrum uwagi branża-Zanieczyszczenie ciałami obcymi
• Thermo Fisher Scientific: przetestuj przed zakupem sprzętu do kontroli żywności
• Codex Alimentarius CXC 1-1969: Ogólne zasady higieny żywności